Основните методи за получаване на феросилициев прах включват претопяване, пулверизация и пулверизация.
Процесът на претопяване използва нормално работеща феросиликонова потопена дъгова пещ и долна{0}}кислородна-продухвана черпачка. По време на източване кислородът и въздухът под налягане се вкарват отдолу-в кофата в съотношение 2,0–12 m³/h : 1,0–6 m³/h. Едновременно с това се добавя специален флюс, приготвен от кварцов пясък, негасена вар, оксидна скала и флуорит в тегловно съотношение 40–44:28–35:1–5:13–20, при скорост 3 wt%–5 wt% от разтопеното желязо. След това феросилициевият прах се добавя към кипящата стопилка със скорост от 5 wt%–10 wt% от разтопеното желязо. Този процес подобрява течливостта на разтопеното желязо, предотвратява образуването на кора на повърхността и предлага предимства като спестяване на енергия, предотвратяване на замърсяването, повишен добив и икономически ползи.
Методът на пулверизация изисква контролиране на температурата на материала, за да се предотврати окисляването на феросиликоновата сплав при пулверизиране до определен размер на частиците. Пълният процес на пулверизация използва системи за въздушно{1}}охлаждане и водно-охлаждане за контролиране на температурата на материала при стайна температура или ниска температура, решавайки проблема с лесното окисление и постигайки непрекъснато производство без пожар, окисление или замърсяване. Поради високата твърдост и специфичното тегло на феросилиция, той причинява силно износване на оборудването; следователно основното и спомагателното оборудване трябва да бъдат изработени от неръждаема стомана, а тръбопроводите трябва да бъдат направени от високо-полимерни-износоустойчиви материали или облицовани с-устойчиви на износване материали.
Атомизацията е един от индустриалните методи за производство на феросилициев прах. Той използва газов поток под високо{1}}налягане за пулверизиране на разтопена феросиликонова сплав на прах. Този метод е подходящ за производство на различни степени на феросилициев прах, като 45% и 75%, и се прилага промишлено. Оптимизирането на параметрите на процеса може да подобри качеството на праха и да намали разходите.
